​發黑熱處理加工有以下一些加工要求：
工件前期處理要求
除油除鏽：工件表麵的油汙和鏽跡會影響發黑效果，必須徹底清除。除油可采用化學除油、有機溶劑除油等方法，確保表麵無油脂殘留；除鏽則可通過酸洗、機械打磨等方式進行，使工件表麵呈現出金屬光澤，為發黑處理提供良好的基礎.
表麵清潔度：經過除油除鏽後的工件，需要進一步清洗，以去除表麵殘留的酸液、堿液或其他雜質，防止其對發黑液造成汙染，影響發黑膜的質量和性能。通常采用流動水衝洗或超聲波清洗等方法，保證工件表麵清潔度達到要求。
發黑液的要求
成分與配比：發黑液的主要成分一般包括氫氧化鈉、亞硝酸鈉等，不同的材料和發黑工藝可能需要對發黑液的成分及配比進行調整。例如，對於一些含碳量較高的鋼材，可能需要適當增加亞硝酸鈉的含量，以獲得更好的發黑效果.
濃度控製：發黑液的濃度對發黑質量至關重要。濃度過高，可能導致發黑膜過厚、疏鬆，容易脫落；濃度過低，則可能使發黑膜顏色不均勻、太薄，防鏽性能不足。因此，在加工過程中，需要定期檢測和調整發黑液的濃度，確保其處於合適的範圍。
溫度控製：發黑處理通常需要在一定的溫度條件下進行。對於堿性加溫發黑工藝，溫度一般在 135℃-155℃之間，而酸性氧化法的工作溫度則相對較低，如 100℃左右 。在實際操作中，需嚴格控製發黑液的溫度，溫度過高或過低都會影響發黑膜的形成速度和質量.
溶液維護：隨著發黑處理的進行，發黑液中的有效成分會逐漸消耗，同時還會產生一些雜質。因此，需要定期對發黑液進行分析和維護，及時補充消耗的成分，去除雜質和沉澱物，以保證發黑液的性能穩定。一般情況下，每隔一星期左右應分析溶液中主要成分的含量，並根據分析結果進行相應的調整；使用半年後，建議更換全部溶液.
加工工藝參數要求
處理時間：發黑處理的時間應根據工件的材質、尺寸、形狀以及發黑液的溫度和濃度等因素來確定。一般來說，含碳量較高的鋼材、尺寸較大或形狀複雜的工件，需要較長的處理時間，以確保發黑膜的均勻性和完整性。在具體操作中，可通過試驗和經驗積累來確定最佳的處理時間.
攪拌方式：在發黑過程中，適當的攪拌可以使發黑液中的成分充分接觸工件表麵，提高發黑效果的均勻性。攪拌方式可采用機械攪拌、空氣攪拌或溶液循環等方法，但要注意攪拌速度不宜過快，以免造成工件表麵的損傷或發黑膜的不均勻。
發黑後處理要求
清洗：發黑處理完成後，工件表麵會殘留一些發黑液和反應產物，需要及時進行清洗。清洗可先采用熱水衝洗，然後再用流動冷水衝洗，確保將工件表麵的雜質徹底清除幹淨，防止其對發黑膜的質量產生不良影響.
鈍化處理：鈍化是發黑後處理的重要環節之一，通過將工件浸泡在鈍化液中，可以在發黑膜表麵形成一層致密的鈍化膜，進一步提高發黑膜的防鏽性能和耐腐蝕性。鈍化液的成分和處理時間應根據工件的材質和使用要求來選擇。
浸油處理：浸油可以在發黑膜表麵形成一層油膜，起到隔絕空氣和水分的作用，增強工件的防鏽能力。浸油處理時，應選擇合適的防鏽油，並確保油液充分覆蓋工件表麵，無遺漏部位。浸油後的工件應放置在通風良好的地方晾幹或烘幹，使油膜均勻附著在發黑膜上.